Cuando pensamos en morteros, muchas veces nos centramos en el cemento o el agua, pero hay un componente esencial que determina su rendimiento final: los áridos.
Estas partículas sólidas, aunque a veces pasan desapercibidas, son claves en la resistencia, textura y durabilidad de cualquier mezcla.
Comprender sus usos específicos en la fabricación de morteros permite optimizar resultados y evitar errores constructivos costosos.
Los áridos son materiales granulares inertes que se mezclan con un conglomerante como el cemento, cal u otros componentes.
Su papel es mucho más que rellenar: aportan masa, estabilidad y resistencia estructural a los morteros.
Existen distintos tipos de áridos en función de su origen, tamaño y tratamiento, y cada uno tiene una función específica según el tipo de mortero que se desea fabricar.
Cada uno de estos materiales aporta beneficios específicos cuando se usa en la proporción adecuada.
Y aquí es donde empieza la diferencia entre un mortero duradero y uno que se degrada prematuramente.
El tipo de mortero define qué árido se debe usar y en qué proporciones.
La granulometría, composición mineral y limpieza del árido afecta directamente el rendimiento de la mezcla.
En los trabajos de colocación de ladrillos o bloques, los morteros deben garantizar la adherencia y la resistencia adecuada.
En este caso, se prioriza el uso de árido fino limpio y con buena distribución granulométrica.
Esto permite una mezcla homogénea y una aplicación fluida que no interfiere con la unión de los materiales constructivos.
Cuando hablamos de acabados, la textura cobra importancia.
Se emplean áridos finos seleccionados dependiendo del tipo de acabado (liso, rugoso, proyectado).
La elección correcta influye en la adherencia sobre el soporte y la estética del revestimiento final.
Para superficies que requieren regularidad perfecta, como los suelos técnicos o industriales, se utilizan morteros especiales.
Deben tener una fluidez superior, lo cual depende de áridos con una composición granulométrica bien compensada.
Además, necesitan arenas sin presencia de finos que alteren la mezcla y disminuyan su nivelación automática.
Diseñados para resistir altas temperaturas en hornos o chimeneas, requieren de áridos específicos como alúmina o sílice de alta pureza y granulometría calibrada.
Este tipo de mortero no puede admitir impurezas ni componentes que se degraden con el calor.
La granulometría es el porcentaje de granos de diferentes tamaños dentro del conjunto del árido.
Una buena distribución evita la formación de vacíos y mejora la compacidad del mortero.
Cuanto más homogénea sea esta curva, más resistente será el producto final.
Un error común es usar áridos con exceso de polvo o limos, lo cual afecta la adherencia de la mezcla.
También puede causar fisuras o pérdidas de volumen durante el fraguado.
En combinación con un cemento de calidad, una selección adecuada de granulometría puede aumentar la resistencia hasta un 30% respecto a mezclas mal hechas.
Además del tamaño, hay otros factores que afectan las propiedades técnicas del mortero.
La forma de las partículas —más redondeadas o angulosas— influye en la facilidad de amasado y en la trabajabilidad.
Los áridos redondeados ofrecen mezclas más manejables, mientras que los angulosos mejoran la adherencia mecánica.
La absorción de agua del árido también es clave, ya que afecta directamente la proporción de agua necesaria en la mezcla.
Un árido con alta absorción puede desequilibrar la consistencia del mortero si no se ajustan las cantidades con precisión.
La dureza y resistencia a la fragmentación garantizan que el mortero mantenga sus propiedades incluso en condiciones adversas o de carga intensa.
Una de las principales causas de fallos prematuros en morteros es el uso de áridos sucios o contaminados.
Incluir arena con restos vegetales, materiales orgánicos o sales solubles puede ocasionar reacciones internas con el cemento.
Esto reduce la vida útil del mortero y puede generar fuertes problemas estructurales.
Antes de ser utilizados, los áridos deben ser lavados, cribados y verificados visualmente.
Este control, aunque sencillo, evita patologías constructivas como cavidades internas, fisuras o eflorescencias salinas.
Incluso en proyectos pequeños, usar áridos en malas condiciones puede duplicar los costes de mantenimiento futuro.
En regiones con heladas frecuentes o cambios térmicos bruscos, se recomienda usar áridos con baja absorción y buena resistencia al deterioro por ciclado térmico.
En zonas costeras, se deben evitar áridos marinos sin desalinizar, pues los cloruros provocan corrosión de armaduras y pérdida de cohesión.
También el tamaño del árido puede variar según las temperaturas: granulometrías más finas para climas húmedos, más gruesas para secos.
Esto regula la velocidad de evaporación del agua y evita fisuraciones por contracción rápida.
Hace unos años, en una obra de remodelación de una plaza urbana, se realizaron revestimientos en muros con un mortero de diseño tradicional.
La mezcla incluía una arena traída de un cauce fluvial cercano sin ningún tipo de cribado ni lavado previo.
Al cabo de ocho meses, comenzaron a aparecer manchas blanquecinas en todo el revestimiento, junto con desprendimientos de partes del mortero.
Tras el análisis de laboratorio, se detectó que el árido presentaba altos niveles de sales y materiales orgánicos.
Esto provocó una incompatibilidad con el cemento y reacciones sulfáticas internas, debilitando la cohesión del mortero.
El coste de la reparación triplicó el presupuesto inicial del revestimiento, y la intervención debió repetirse con materiales certificados.
Este caso —real y documentado— muestra que el precio de un árido es irrelevante si no cumple las condiciones técnicas necesarias.
Escoger áridos de calidad y seguir buenas prácticas reduce errores, sube el rendimiento y garantiza la durabilidad de la obra.
En general, no se recomienda.
Contiene sales que provocan corrosión y reacciones internas que alteran la mezcla.
Depende del uso y tipo de mortero, pero una mezcla base típica es 1:4:0.5 (cemento:arena:agua).
Una prueba casera es colocar una muestra en agua y observar si aparece una película o si el agua se enturbia excesivamente.
Árido 0-2 mm es el más usado en este tipo de revestimientos.
Se perderá adherencia, aumentará la porosidad y se dificultará el acabado estético.
Muchos errores en obra se deben a la mala calidad del árido, no del cemento o la colocación.
Un profesional informado es aquel que domina la materia prima desde su base.
Y los áridos no son accesorios: son el alma silenciosa del mortero.
En resumen, si deseas garantizar la calidad y durabilidad de tus morteros, no basta con usar buen cemento o seguir la proporción adecuada.
Es imprescindible entender qué árido conviene según el uso, las condiciones y los resultados esperados.
Una correcta elección de granulometría, forma, pureza y resistencia de los áridos marca la diferencia entre una obra sólida y una inversión malgastada.
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